Naukowcy z Politechniki Świętokrzyskiej pracują nad innowacyjną technologią drylowania wiśni, która usprawni produkcję i zminimalizuje uszkodzenia owoców. Urządzenie, które ma być nowością na światowych rynkach, ma powstać w ciągu dwóch lat.
Projekt „Wiśnia bez pestki” jest realizowany przez naukowców z Politechniki Świętokrzyskiej przy współpracy ze Świętokrzyskim Ośrodkiem Doradztwa Rolniczego w Modliszewicach. Dyr. ośrodka Jerzy Pośpiech powiedział, że celem projektu jest wytwarzanie maszyn, których wielkość, wydajność i cena będą adekwatne do potrzeb i możliwości polskiego rolnika i wielkości jego gospodarstwa.
„Chodzi o stworzenie drylownicy, która pozwala usunąć pestkę bez naruszenia struktury owoców. Dostępne tego typu urządzenia na rynku mają wydajność minimum 1,5 tony. Kosztują około 400 tys. zł. Jeśli chodzi o nasze warunki przetwórcze, to urządzenie jest po prostu za duże i za drogie. Chcemy stworzyć takie urządzenie, które będzie właściwe dla mniejszych gospodarstw” – podkreślił Pośpiech.
Urządzenie, które ma postać w ramach projektu ma mieć wydajności 100-150 kg. „Istnieją oczywiście urządzenia usuwające pestki z owoców, ale naruszają jego strukturę, ograniczają w ten sposób zakres przetworów do soków i dżemów. Owoc bez naruszenia struktury nadaje się do zamrożenia, suszenia, kandyzowania, rodzynkowania i jeszcze paru innych procesów” – zaznaczył dyr. Świętokrzyskim Ośrodkiem Doradztwa Rolniczego w Modliszewicach.
Pospiech dodał, że urządzenie, które usuwa pestkę bez fragmentów owocu, będzie nowością na rynku. Ma powstać w ciągu dwóch lat. „Prototyp urządzenia, które będzie znacznie tańsze, niż drylownice dostępne na rynku, będzie konstruowany na Politechnice Świętokrzyskiej, później testowany w przetwórni pani Marii Chmielewskiej koło Klimontowa, a później wdrażany do produkcji” – powiedział Pośpiech.
Prace nad projektem będzie nadzorował z ramienia uczelni dr inż. Łukasz Nowakowski z wydziału Mechatroniki i Budowy Maszyn Politechniki Świętokrzyskiej, który powiedział PAP, że projekt został podzielony na cztery etapy.
„W pierwszym etapie chcemy opracować konstrukcję urządzenia, które będzie testowało innowacyjną technologie tego drylowania. Następnie na podstawie tej konstrukcji będziemy chcieli przetestować cały proces, oczywiście w mikroskali, zobaczyć czy technologia się sprawdza. Jeśli wszystko będzie w porządku, będziemy tworzyli modele 3D docelowej linii produkcyjnej, która będzie oparta o tę technologię. Po tej fazie konstrukcyjnej będziemy chcieli już przejść do budowy prototypu urządzenia” – podkreślił Nowakowski.
Projekt został dofinasowany z funduszy unijnych. Jego całkowita wartość wyniesie 1,5 mln zł.
Janusz Majewski/PAP
